丁腈再生胶耐油性能优异，可以用来替代丁腈橡胶生产各种耐油密封件、耐油胶条等模压型橡胶制品或挤出型橡胶制品，其中丁腈胶料生产模压型橡胶制品时，工艺操作略有不当就会影响丁腈模压制品成品率，那么丁腈再生胶生产模压型橡胶制品时该注意哪些问题？又该如何提高丁腈模压制品成品率？

影响丁腈再生胶模压制品成品率的原因有很多，比如丁腈再生胶质量不过关、混炼时配合剂分散不均导致制品表面凹凸不平、胶料收缩导致丁腈再生胶模压制品尺寸出现误差、硫化压力过大导致制品出模时形成倒线切口等，可以从胶料选择、混炼工艺、模具设计和硫化条件四个方面来改善丁腈模压制品成品率。

 

1.原材料选择

 

使用丁腈再生胶生产模压型橡胶制品时，如果是对外观要求特别严格的橡胶制品，需要使用高细度、无杂质的丁腈再生胶，避免制品表面粗糙无光、影响丁腈制品成品率，使用含杂质的丁腈再生胶还会导致丁腈制品质地松软、外观缺陷；丁腈再生胶生产高耐油、高耐磨的模压型橡胶制品时则需要使用高含胶量、高强力的丁腈再生胶，提高丁腈模压型橡胶制品综合指标。

 

对于含有水分或易挥发物质的配合剂需要进行特殊处理如烘干，避免丁腈再生胶制品出现气泡。

 

2.混炼工艺

 

混炼作为丁腈再生胶制品生产过程中的第一道主要工序，配合剂分散不均很容易导致制品撕边、泛白、脱层、气泡等问题，因此在实际生产中，需要根据胶料厚度、尺寸、粘度等指标合理调整混炼工艺条件，避免因为胶料粘度过大、过小导致丁腈再生胶硫化时出现缺胶、纹痕或气泡等问题，并对混炼完成后的胶料进行一段时间的停放，停放时间控制在16-24小时，避免气泡和斑点，提高丁腈再生胶制品成品率。

 

3.制品模具

 

丁腈再生胶生产模压型橡胶制品时，不论是模具本身尺寸设计不合理还是由于胶料收缩引起的成品尺寸不够精准，都会导致再生胶制品成品率下降；因此在设计模压型丁腈再生胶制品模具时，将胶料收缩性考虑进去，提高丁腈模压制品成品率。

 

4.硫化条件

 

丁腈再生胶制品生产过程中，硫化时间、硫化压力、硫化温度等硫化条件设置不合理同样会影响丁腈制品成品率；比如硫化时间过短会造成欠硫、硫化时间过长导致丁腈橡胶制品脱模时产生裂口，硫化压力不足产生气泡、硫化压力过大导致变形，硫化温度过高易焦烧等；因此丁腈再生胶生产模压型橡胶制品时应该合理控制硫化条件，将硫化温度控制在140-200℃、硫化压力控制在1.4-3.4MPa之间，对于较厚的丁腈再生胶制品好选择低温长时间硫化。